La gestión de la producción y las compras en cualquier empresa independientemente del tamaño, son de vital importancia para su éxito y sobre todo para la satisfacción de los clientes. En la actualidad, existen herramientas que simplifican considerablemente esta tarea, como es el caso del MRP y del MPS. Sin embargo, es común que se confundan y que se desconozca cual es la diferencia entre uno y otro.
MPS
El MPS (Master Production Schedule) es un plan de producción utilizado en fábricas que decide qué, cuánto y en qué fecha se fabricará a medio plazo. Es utilizado en particular para establecer el Plan de Requerimientos de Material (MRP). Permite la planificación y coordinación de los recursos, las operaciones y la producción a corto y medio plazo.
El MPS es la base para la elaboración de los presupuestos de fabricación, los cuales deben integrarse con la planificación financiera de la empresa. Este plan maestro de producción se enfoca en el producto final y establece la cantidad que debe ser producida en cada proceso con fechas límite, personal y recursos involucrados en producción, cantidad de producto disponible y capacidad libre para futuros pedidos. De esta manera se puede tomar decisiones y anticipar cualquier incidencia.
¿Cómo se hace un MPS?
Para realizar el MPS se necesita una serie de datos, como la previsión de la demanda, costos de producción, niveles de inventarios, plazos de entrega de proveedores, capacidad productiva, tamaños de lote y el lead time de producción. Con estos datos se establecerá una fecha límite para cumplir con el pedido del cliente.
Hay tres tipos de horizontes temporales: Horizonte de Demanda Fijo, Horizonte de Planificación Fijo y Zona Líquida. El horizonte de planificación debe ser lo suficientemente largo como para igualar el ciclo de fabricación acumulado más largo de cualquier artículo, incluyendo el tiempo de planificación y de entrega de materiales.
Una vez obtenidos estos datos, se recomienda pasar por tres fases: desarrollo de la primera versión del plan de producción, planificación de capacidad global y ajuste de prioridades de producción o replanificación de plazos de entrega. A medida que el plan evoluciona, también lo hace la necesidad de componentes y materiales para la producción.
Es importante destacar que los planes de producción MPS son flexibles y pueden ser modificados con nuevos pedidos de venta o necesidades. La alteración de los planes MPS se va adaptando a las necesidades de producción de la empresa.
MRP
El MRP (Material Requirements Planning), es una herramienta que permite planificar los recursos necesarios para producir un artículo de forma eficiente y rentable. El MRP se ejecuta después de ejecutar el MPS. Es utilizado principalmente para hacer frente a la Demanda Dependiente de productos, es decir, los componentes necesarios para fabricar un producto principal del que son parte.
El MRP es la herramienta encargada de convertir el plan maestro de producción en un programa de necesidades de materiales, incorporando tanto la demanda del producto final como todos los componentes necesarios para su producción, lo que permite llevar un control exhaustivo del inventario y evitar roturas de stock.
¿Cómo se hace un MRP?
La elaboración del MRP se basa en la estructura de los productos y la utilización de las listas de materiales. Al igual que en el MPS, se necesitan ciertos datos, como la previsión de la demanda de los productos y los componentes, los plazos de entrega y las existencias disponibles en almacén.
Los planes de producción MPS generan una demanda de componentes que son necesarios para la fabricación, lo que genera el MRP. El MRP permite gestionar la fabricación de componentes y el control de las existencias, para que el proceso sea eficiente, rentable y no ocurran interrupciones en la producción. Si se sigue el plan, se reducirán en gran medida los costos de producción y mejorará la calidad de los productos y servicios.
Diferencias entre MRP y MPS
La principal diferencia entre el MPS y el MRP radica en el plazo de tiempo. El MRP se gestiona a corto y medio plazo y se enfoca en los componentes que se necesitan para producir el producto final. El MPS, por otro lado, se gestiona a medio plazo y se enfoca en el producto final. El MPS es la base para el MRP y ambos se complementan para la gestión óptima de la producción.
Además, el MPS establece la fecha límite para cumplir con el pedido del cliente y los planes de producción MPS son flexibles y se pueden alterar a medida que la demanda de los clientes cambia y las necesidades de la empresa evolucionan. Por su parte, el MRP permite gestionar la fabricación de componentes y el control de las existencias para que el proceso sea eficiente y no ocurran interrupciones en la producción.
Beneficios de utilizar MPS y MRP
Los planes de producción MPS y las herramientas MRP aumentan considerablemente la productividad de la empresa, evitando roturas de stock, incumplimientos de servicio a los clientes, ineficiencia en la optimización de la producción y mejorando la gestión de los lotes.
Además, Microsoft NAV dispone de estas herramientas de cálculo de planificación de producción y requerimientos de materiales para gestionar miles de productos y servicios. Gracias a su uso, tanto los cambios de planes de producción, como los cambios en la demanda de los clientes se pueden adaptar a las necesidades de producción de la empresa.
Conclusión
Si bien el MPS y el MRP se utilizan para gestionar la producción y mejorar la rentabilidad de los procesos, es importante tener en cuenta que son distintos y que se enfocan en aspectos diferentes de la producción. El MPS está enfocado en el producto final y el MRP en los componentes para la producción. Ambos se complementan y son necesarios uno para el otro.
La planificación de la producción y el control de las existencias son herramientas vitales para cualquier empresa, sin importar su tamaño. El uso del MPS y del MRP permiten reducir los costos de producción, aumentar la productividad, mejorar la calidad de los productos y servicios y, sobre todo, satisfacer a los clientes.
